2026 第二期
在机械制造行业，普遍存在零部件品类繁杂、规格多样、周转频次高、拣选精准度要求严苛等仓储管理痛点。传统仓储模式依赖人工拣选与搬运，不仅作业效率低下、错误率高，且空间利用率有限，已难以适应现代制造业高效精益的生产节奏。
面对日益增长的生产需求与有限的仓储空间，某机械制造企业亟需一套集智能化、高密度、高柔性于一体的仓储解决方案。
Jracking江锐货架针对其个性化需求，成功交付一套高7.8米、拥有6229个料箱位的CTU（箱式仓储机器人）智能货架系统。该项目深度融合CTU机器人、AMR（自主移动机器人）及智能管理软件，以“料箱到人”、“机器人协同”、“密集排列”为核心特色，打造了一座响应迅速、存储密集、运作精准的现代化智能仓储系统。
料箱到人：打破传统低效拣选
本项目采用 “料箱到人” 核心作业模式，该模式下由CTU机器人自主前往目标料箱位，精准存取料箱并转运至指定拣选工位，拣货人员无需往返于货架之间，大幅减少无效行走。
这种作业模式不仅有效降低人工劳动强度，更显著提升拣选效率，将拣选精准度提升至99.9%，从根源上规避错拣、漏拣问题，进一步保障生产环节的连续性与稳定性，精准契合机械制造行业零部件拣选 “高精度、高周转” 的核心需求。
机器人协同：实现全流程自动化
项目配套使用CTU机器人与AMR机器人协同作业，形成场内物流闭环。
CTU机器人专注于料箱在货架间的存取作业，AMR机器人负责料箱在拣选工位、生产车间之间的转运作业，形成“存取-转运-拣选”全流程自动化闭环。
依托AI动态路径规划算法，机器人可自主规避障碍、优化作业路径，支持7×24小时不间断作业，彻底摆脱人工依赖，有效应对机械制造行业零部件周转频次高的仓储压力，进一步提升仓储作业的高效性与稳定性。
密集排列：最大化挖掘空间价值
针对客户高密度存储需求，该方案采用货架密集排列设计，摒弃传统仓储需预留大量人工或叉车通道的弊端，在保障机器人正常作业的前提下，大幅缩减通道占用空间，使仓库空间利用率提升至85%以上。
7.8 米层高规划，深度挖掘仓储垂直空间潜力，搭配6229个标准化料箱位，在有限的仓储区域内实现零部件存储容量的最大化，相较于传统仓储模式，存储能力显著提升，有效解决机械制造行业零部件品类繁杂、存储空间紧张的痛点，帮助客户节约仓储场地成本。
匠心工艺：筑牢智能仓储根基
在生产环节，Jracking江锐货架采用高精度冲孔设备与严格的质量管控体系，确保横梁、立柱等核心部件的尺寸精度，为横梁贴码与后续自动化作业奠定基础；在安装环节，组建专业的安装团队，严格遵循自动化仓储系统安装标准，通过严苛校准与调试，确保货架与CTU机器人、AMR的完美适配，生动彰显了Jracking江锐货架“匠心造品、精益求精”的服务理念。
专业：是最好的 “名片”
本次CTU智能仓储项目的成功交付，成功破解客户在高密度存储、快速拣选、智能协同三大核心领域的仓储痛点，助力客户完成仓储体系的数字化、智能化转型升级，为企业高效生产筑牢坚实的仓储后盾。
未来，Jracking江锐货架将持续深耕智能仓储领域，精准聚焦各行业仓储核心痛点。依托定制化方案设计、高精度生产工艺及专业化落地服务，为各行业客户提供高效、智能、精准的仓储解决方案。
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